本，成本管理人員和產(chǎn)品開發(fā)人員就要對產(chǎn)品的構(gòu)成從零件和功能兩個(gè)角度展開分析，對從汽車的發(fā)動(dòng)機(jī)到車身上的每一個(gè)零件進(jìn)行分解，設(shè)定目標(biāo)成本，在設(shè)計(jì)上就要以最小的成本達(dá)成所需要的功能。同時(shí)，各制造工廠的生產(chǎn)技術(shù)人員與成本管理人員還要共同探討現(xiàn)行的制造方式的優(yōu)劣，通過改善現(xiàn)行的生產(chǎn)技術(shù)，引入先進(jìn)的生產(chǎn)方式來達(dá)成最小的制造成本。
目標(biāo)成本制定和分解后，為了確保其達(dá)成，在產(chǎn)品開發(fā)過程和制造工廠的生產(chǎn)準(zhǔn)備過程中，必須進(jìn)行預(yù)算成本 ( 即預(yù)計(jì)的實(shí)際成本)的跟蹤管理，保證預(yù)算成本逼近目標(biāo)成本。 在日本汽車企業(yè)中，例如本田公司，通常要采用評價(jià)會的形式進(jìn)行各方面的跟蹤管理，其中也包括對成本的管理。具體過程如下：在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)準(zhǔn)備過程中，分階段設(shè)立了多個(gè)評價(jià)會，其中也包括成本評價(jià)會。在各階段成本評價(jià)會上，成本管理人員總結(jié)前一段的工作并對預(yù)計(jì)的實(shí)際成本進(jìn)行估算(即做出預(yù)算成本)，當(dāng)然，預(yù)算成本肯定與目標(biāo)成本有一定差異，有時(shí)甚至較大。那么成本管理人員必須和有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員一道詳細(xì)分解超出目標(biāo)成本的部分，分析原因并提出解決的措施和手段，力求在后面的工作中使預(yù)算成本逼近目標(biāo)成本。
日本企業(yè)在新產(chǎn)品投入批量生產(chǎn)后，仍然會持續(xù)不斷地進(jìn)行成本改善活動(dòng)，其主要方式有：其一，擴(kuò)大生產(chǎn)能力、提高生產(chǎn)效率;其二，與供應(yīng)商形成長期穩(wěn)固的合作關(guān)系，協(xié)助供應(yīng)商從工藝、品質(zhì)、人員培訓(xùn)等各方面進(jìn)行改善，降低零件成本，進(jìn)而逐年要求供應(yīng)商降低供貨價(jià)格;其三，通過全員改善提案等活動(dòng)，強(qiáng)化成本意識，使成本改善貫穿于企業(yè)的所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)中。
三、日本汽車企業(yè)的成本企劃對我國汽車企業(yè)的啟示
日本汽車公司通過良好的成本企劃和成本改善，以價(jià)廉物美的汽車產(chǎn)品迅速占領(lǐng)國際市場，獲得了豐厚的利潤。面對日益激烈的市場競爭，中國汽車企業(yè)應(yīng)該向這些世界先進(jìn)的企業(yè)學(xué)習(xí)，實(shí)施成本管理創(chuàng)新戰(zhàn)略，只有這樣，才可能在競爭中成長壯大。目前中國的許多汽車合資企業(yè)，例如廣州本田公司等，在新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中，已經(jīng)采用了日本本田公司的成本管理模式，雖然還處在學(xué)習(xí)中，但通過不斷的消化和完善，已經(jīng)取得了一定的效果，為今后的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。對于那些尚在成本管理方面進(jìn)行摸索的企業(yè)，應(yīng)該盡快學(xué)習(xí)世界先進(jìn)的成本管理理念并運(yùn)用到實(shí)踐中，這樣才能在競爭中站穩(wěn)腳跟，贏得市場。
2004 年下半年汽車市場風(fēng)云突變，急速降溫，很多車型滯銷，庫存激增，經(jīng)銷商和汽車企業(yè)不得不掀起了降價(jià)風(fēng)潮。當(dāng)利潤被市場一層層剝離之后，價(jià)格競爭的實(shí)質(zhì)就演化為成本的競爭，汽車的暴利時(shí)代也將一去不復(fù)返。因此，抓緊修煉內(nèi)功，不斷地降低成本，將價(jià)廉物美的產(chǎn)品提供給消費(fèi)者才是各個(gè)汽車廠家必須選擇的道路。我國主要汽車企業(yè)不少是采取粗放經(jīng)營，并沒有形成嚴(yán)格的成本管理體系，要迅速地降低成本，應(yīng)對瞬息萬變的市場，汽車企業(yè)就必須學(xué)習(xí)和借鑒國外先進(jìn)的成本管理經(jīng)驗(yàn)，探索出適合自身發(fā)展的科學(xué)的成本管理模式