功率，扭矩、油耗等核心技術(shù)參數(shù)，為發(fā)動(dòng)機(jī)的總體方案及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)打下了堅(jiān)實(shí)的技術(shù)基礎(chǔ)。
2)架構(gòu)設(shè)計(jì)階段，研發(fā)項(xiàng)目確定后，X集團(tuán)開始設(shè)計(jì)產(chǎn)品任務(wù)書，主要內(nèi)容包括項(xiàng)目概述及投產(chǎn)時(shí)間、產(chǎn)品定義、質(zhì)量目標(biāo)、產(chǎn)品性能指標(biāo)、結(jié)構(gòu)配置詳述、顧客需求和法律法規(guī)的要求，各相關(guān)部門根據(jù)任務(wù)書，編制各專業(yè)的工作子計(jì)劃，如關(guān)鍵部件開發(fā)子計(jì)劃、樣件采購(gòu)計(jì)劃、封裝等，發(fā)動(dòng)機(jī)技術(shù)設(shè)計(jì)人員對(duì)汽車的結(jié)構(gòu)配置進(jìn)行分解，按系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件層層分解，并編寫零部件的失效模式分析、驗(yàn)證計(jì)劃書。對(duì)于實(shí)驗(yàn)中要求的統(tǒng)計(jì)樣本數(shù)、進(jìn)度要求、總成件/部件參數(shù)進(jìn)行評(píng)估，并發(fā)布樣機(jī)的開發(fā)計(jì)劃和相關(guān)的圖紙、技術(shù)文件、產(chǎn)品說明書。
3)系統(tǒng)分包階段，X集團(tuán)分包原則主要根據(jù)系統(tǒng)功能，將汽車劃分為核心部件、關(guān)鍵部件和一般部件，同時(shí)將制作復(fù)雜、開發(fā)時(shí)間長(zhǎng)的先分出來(如氣缸頭、氣缸體、活塞和連杠等)，核心部件本身秉承整個(gè)系統(tǒng)和產(chǎn)品的復(fù)雜性，必須根據(jù)定制性需求設(shè)計(jì)研制，經(jīng)過嚴(yán)密的討論和驗(yàn)證后，集團(tuán)將汽車系統(tǒng)分為動(dòng)力、電子、懸掛、安全和制動(dòng)五大子系統(tǒng)，在此基礎(chǔ)上，又細(xì)分為20余個(gè)子系統(tǒng)(核心)，近60個(gè)界面，包括硬件平臺(tái)、專業(yè)軟件、接口軟件和現(xiàn)場(chǎng)工程等，其中部分子系統(tǒng)甚至是關(guān)鍵核心部件(如發(fā)動(dòng)機(jī))整個(gè)外包給供應(yīng)商完成。
X集團(tuán)對(duì)供應(yīng)商的選擇主要由采購(gòu)部門進(jìn)行資格審查，供應(yīng)商必須通過7S16949、IS02000認(rèn)證，配套半徑符合系統(tǒng)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，并設(shè)立供應(yīng)商能力指數(shù)(專業(yè)人材、設(shè)備、技術(shù)力量)和綜合評(píng)價(jià)(價(jià)格、售后服務(wù)、重大貢獻(xiàn))指標(biāo)，若審查合格，則成為“潛在”供應(yīng)商，其可以提供小批量(100～200)件產(chǎn)品，在經(jīng)過反復(fù)實(shí)驗(yàn)測(cè)試后確認(rèn)產(chǎn)品合格無誤則上升為“合格’’供應(yīng)商，在“合格”供應(yīng)商中，又分為A，B，C三個(gè)等級(jí)，分別由每年的業(yè)績(jī)和質(zhì)量決定升降，截止到2007年底，集團(tuán)共完成466家關(guān)鍵件和非關(guān)鍵件供應(yīng)商的評(píng)審工作，B級(jí)供應(yīng)商由37%上升到65%，增長(zhǎng)了28%;C級(jí)供應(yīng)商由56%下降到30%，減少了26%，并力爭(zhēng)在2008年底實(shí)現(xiàn)集團(tuán)關(guān)鍵件配套體系100%通過IS0/TS16949認(rèn)證。
X集團(tuán)供應(yīng)商的質(zhì)量考評(píng)由質(zhì)量部監(jiān)控，實(shí)施“優(yōu)質(zhì)優(yōu)價(jià)，低質(zhì)低價(jià)，劣則出局，同步研發(fā)，同步發(fā)展，動(dòng)態(tài)平衡”發(fā)展策略，每年定期派人檢查供應(yīng)商經(jīng)營(yíng)、質(zhì)量保證狀況，如發(fā)現(xiàn)問題馬上整改;每年對(duì)故障率較高的前4位重新審核，從制造工藝、技術(shù)參數(shù)、工藝要求等方面檢測(cè)供應(yīng)商能力指數(shù);在風(fēng)險(xiǎn)控制上主要通過合同、協(xié)議控制，對(duì)延期交貸的供應(yīng)商進(jìn)行嚴(yán)格的金額處罰，在每個(gè)項(xiàng)目交付時(shí)間上都留用余量，避免不必要的損失，同時(shí)對(duì)比較重要的零部件采取雙軌/三軌管理方式，加強(qiáng)供應(yīng)商之間相互競(jìng)爭(zhēng)與合作，大大提升了供應(yīng)商品質(zhì)。
4)分包研發(fā)階段——同步化工程，為保證研發(fā)順利進(jìn)行，X集團(tuán)在整個(gè)項(xiàng)目研制過程中推行供應(yīng)商的同步化工程，從產(chǎn)品的項(xiàng)目啟動(dòng)、戰(zhàn)略評(píng)估、目標(biāo)設(shè)定、產(chǎn)品協(xié)議、工程設(shè)計(jì)、驗(yàn)證測(cè)試均需要供應(yīng)商參與并保證時(shí)間的一致性(見圖2)，實(shí)施同步化工程后，研發(fā)各環(huán)節(jié)關(guān)系和路徑通過合理配置，有效解決資源沖突的問題，加大并行工作時(shí)間，大大縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期。
5)系統(tǒng)調(diào)試檢測(cè)階段，系統(tǒng)調(diào)試集成主要分三個(gè)層次：
①模塊集成，各分包零部件通過最后組裝、加工和集成，完成整個(gè)產(chǎn)品初步驗(yàn)收;
②技術(shù)融合，各部件應(yīng)用技術(shù)不同，系統(tǒng)開發(fā)商完成技術(shù)吸收、消化、融合，使所有部件無縫對(duì)接，完成整個(gè)系統(tǒng)的運(yùn)作;
③仿真測(cè)試階段，系統(tǒng)開發(fā)商通過虛擬模擬和實(shí)物檢測(cè)，從性能、壽命、設(shè)備可靠性、安全性、一致性、耐久性等方面進(jìn)行檢測(cè)，主要測(cè)試環(huán)節(jié)為高溫、高寒、高遠(yuǎn)的測(cè)試，通過運(yùn)用現(xiàn)代化的技術(shù)手段(如