區(qū)間數甚至是一個時間分布概率函數，根據各任務之間的關系計算出每個任務開始時間和結束時間的統(tǒng)計特性，進而計算出整個項目完成時間的統(tǒng)計特性，從而可以判斷項目能夠以多大的概率按時完成，在時間管理方面，除了時間管理和狀態(tài)管理外。對任務定義多個后續(xù)任務時，PLM系統(tǒng)可以定義在執(zhí)行任務時選擇哪個后續(xù)任務的判斷條件。從而支持在執(zhí)行時自動判斷系統(tǒng)中的可行任務集合，根據任務占用的資源數量和任務的優(yōu)先級從可行任務集合中選擇執(zhí)行的任務，PLM系統(tǒng)項目管理中各項任務的輸入輸出數據及對數據對象的審批、發(fā)放能夠使任務的輸入條件或輸出條件得到滿足，使任務的狀態(tài)發(fā)生變化，并通知相關人員進行調度資源和任務，是并行工程技術甚至多項目管理的有力的技術支撐，從而使項目進度、成本和利潤達到最佳的平衡。
2.2 成本管理
在開發(fā)的早期階段選擇基本的設計方案時，產品的生命周期成本就已經確定，包括流程的選擇也會影響項目的實施周期和成本，工作分解結構初步確定項目所需資源需求，資源需求包括項目所需的資源種類和數量，根據資源單價就可以確定跟時間無關的資源成本，根據時間估算的結果，可以計算與時間有關的人工、設備和資金的使用成本，由于PLM與ERP系統(tǒng)的有機連接，項目的成本估算變成了工作分解后的簡單計算，而且在項目更改及時間延后時，項目管理人員能清楚知道項目成本變化及對整個項目盈利的影響。除了執(zhí)行項目本身的成本外，產品開發(fā)成本(項目執(zhí)行成本)雖然只占不到產品生命周期成本的20%，但是制造業(yè)產品生命周期成本的80%是在產品設計階段決定的，通過PLM系統(tǒng)與企業(yè)制造系統(tǒng)的無縫集成，企業(yè)能夠在所有的產品配置中進行數字化的優(yōu)化與驗證任何制造工藝和流程，能夠有效降低產品生命周期的成本。
2.3 質量管理
傳統(tǒng)的質量控制僅僅對制造過程進行控制，實際上，產品的研發(fā)形成過程也伴隨著產品質量的形成過程。影響質量的因素貫穿于產品的整個生命周期，僅僅對制造階段進行質量控制并不能最終保證產品的質量要求，結合傳統(tǒng)的質量工具，如質量功能展開(Quality Function Deployment)、試驗設計技術(Design of Experiment)和68設計(Design for Six Sigma)，PLM的一些關鍵技術如虛擬制造技術、統(tǒng)一數據模型技術等能夠盡早發(fā)現產品設計中存在的質量缺陷，避免在制造階段昂貴的修改費用，從而大大縮短產品研發(fā)試驗時間和成本，研究表明75%的錯誤是由產品研發(fā)形成階段引起的，80%的修改工作是在產品制造階段或是后續(xù)制造階段完成的。綜上所述，借助于PLM系統(tǒng)，企業(yè)可以在產品研制和生產活動中實施集成化質量管理系統(tǒng)，不斷改進企業(yè)的產品質量管理能力。
3 基于全生命周期的項目管理在汽車零部件項目管理中的應用
汽車研發(fā)過程具有目標明確，參數要求多，市場時效性強，人力物力資源消耗量大等特點。這需要汽車零部件企業(yè)在時間、成本和質量性能條件下，盡可能高效地完成研發(fā)任務。
3.l 實施案例
N公司設計工作往往都是在總的產品設計定型后，才開始分部件的開發(fā)設計，零部件的產品模型有一定的單一性和片面性，由于各零部件的設計相對孤立，造成設計信息不能在設計團隊中互相共享，且原始的圖紙版本控制也非?；靵y，不利于數據安全及管理，使產品開發(fā)效率受到極大影響。由于各種設計信息相對孤立，造成并行工程中倡導的模塊化設計得不到很好的執(zhí)行，零件的通用性大打折扣。為了解決上述問題，公司決定引進PLM軟件，對所有產品信息和相關過程進行規(guī)范管理，建立統(tǒng)一的設計平臺，提高數據共享性，實現協(xié)同開發(fā)及并行工程，縮短產品設計周期，更好控制項目進度。針對